一汽大众全新焊装车间落地成都分公司,自动化率超过80%

  • 2018/11/12
  • 车云网

一汽大众全新焊装车间落地成都分公司,智能化水平在提升。

11月9日,“一汽-大众携手成都十周年”活动在一汽大众成都分公司举行。同时,以全新焊装车间为代表的一大批先进工艺,正式落地成都分公司。

一汽大众成都分公司成立于2008年,2011年正式建成投产,目前只要承担一汽大众新速腾和新捷达轿车的生产。它的成立主要有两层意义,其一是成立时正直汶川大地震灾后重建期,为四川的经济复苏和西南大开发贡献了重要力量。其二是填补了四川高品质大规模汽车产业的空白,成都龙泉区也由水果之乡升级为国际汽车城。

十年的发展,一汽大众成都分公司逐渐成长为具有比肩国际一流制造工厂的智能制造工厂。时至今日,一汽大众成都分公司已从当初的年产5万辆产能,快速爬升至最高年产超过70万辆。截至到2018年10月,累计生产整车超过380万辆,实现产值超过3000亿元,累计上缴税金超过360亿元。可喜的的是,一汽大众今年又在成都分公司投入的新项目,预计到2019年1月,成都分公司累计生产整车将超过400万辆。

本次全新焊装车间的正式落地意义重大,对于一汽大众来说,正如一汽大众汽车有限公司董事、总经理刘亦功所说:“为一汽-大众首个在总部以外设立的基地,成都分公司是中国高品质汽车生产基地的优秀代表。成都分公司新焊装车间的落成,是为一汽-大众“攻坚”之年献上又一份厚礼,更进一步彰显了一汽-大众对于先进技术和制造工艺的不懈追求。”

刘亦功

刘亦功

对于四川和整个西南地区来说,一汽大众成都分公司全新技术的新焊装车间落成,是成都和西南地区汽车工业发展的新契机。

车云菌在现场了解到,成都分公司新焊装车间引进了大量的智能设备和先进的生产工艺。正如一汽-大众汽车有限公司(技术)副总经理温泽岳博士介绍所说:“成都分公司新焊装车间为代表的技术升级,是一汽-大众现代化改造的重要体现,秉承一汽-大众对工艺技术的追求。在刚刚落成的新焊装车间中,成都分公司率先采用德国大众全新VASS电气标准、电伺服焊枪、SKS焊接系统等一系列先进工艺工艺,是一汽-大众对高品质不懈追求的完美体现。”

温泽岳博士

温泽岳博士

具体来看,全新落成的新焊装车间配备700多台工业机器人,率先采用德国大众最先进的VASS电气标准设计——这是整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。新焊装车间首先应用电伺服焊枪、SKS焊接系统、焊接FFT框架等技术,自动化率超过80%。同时,自动化的检验设备布局在生产线中和线尾,实现车身制造过程的100%监控;超声波无损检测替代传统非破坏性检测,保障每一台车的质量达标。

冲压车间首次使用车辆后盖上下合并冲压,实现了全封闭、全自动化生产。涂装环节,PVC自动喷涂机器人由以前的6台增加为8台,喷涂面积更大,喷涂厚度更厚,保证行业领先的防腐质量。

总装车间采用目前世界上最先进的MQB模块化装配工艺,大大减少了整车装配线的零件数量。拧紧技术是总装车间的核心技术,所有关键拧紧点均采用EC/NC电动智能扳手进行拧紧,并通过完善的拧紧网络监控系统对拧紧进行控制、记录,数据上传至总部可保存15年。

车云菌在现场也看到了一汽大众生产工艺的先进性,多项工艺领先行业。比如以下的三项工艺。

  • 第一,一汽大众的所有车型都采用空腔注蜡工艺,这一般只能在豪华车上见到,主要保证车身长久不被腐蚀。

  • 第二,一汽大众的车辆车身四周的的V型槽使用激光焊接技术,相比点焊和弧焊,安全性提高40%以上。

  • 第三,众所周知,车门由多块钢板组成,一汽大众旗下车型的车门钢板采用整体式冲压工艺而成,相较很多厂家的拼接工艺强度更高,比如,发生剧烈碰撞时,采用拼接工艺的车门会直接断裂,而采用了整体式冲压工艺则只会发生变形,提高了车内乘客的安全性。

在组装车间,车云菌也被一汽大众制造工艺的的智能化和精密性所折服。在现场,一辆车的车身和底盘结合在一起只需20秒,车间的师傅亲切的称之为“结婚”。在如此短时间就完成了复杂零部件的组合和装配,一汽大众的生产制造工艺的先进性可想而知。

车云小结:

成都分公司此次工艺提升,只是其高质量发展的一个缩影。2018年,一汽-大众在半年内平行启动四座新工厂,顺利完成全国五大基地布局。除了生产工艺精进,五大基地的布局和提升还将满足更多车型的生产要求。新增105万辆的年产能,对于年销量千万辆级的大众集团,对于年产2900万辆的中国汽车市场来说,都具有重要意义。



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